Генератор азота для литья пластмасс под давлением

Во время литья пластмасс под давлением расплавленный полимер вступает в контакт с остаточным кислородом внутри полости формы, вызывая термоокислительную деградацию. Типичные признаки включают желтоватые поверхности, следы ожогов или серебряные полосы, а также внутренние пустоты. Непрерывная закачка азота высокой-чистоты в полость для вытеснения кислорода — хорошо зарекомендовавшее себя-техническое решение. Генератор азота для литья пластмасс под давлением заменяет жидкий азот и подачу баллонов, становясь стандартным подходом для непрерывных производственных сред.

Принцип: Логика газоразделения при адсорбции с переменным давлением (PSA)

Оборудование работает по технологии адсорбции при переменном давлении (PSA). Углеродные молекулярные сита преимущественно адсорбируют кислород, водяной пар и следы углекислого газа под давлением. Азот, имеющий несколько больший кинетический диаметр молекулы, проходит через слой. Когда давление сбрасывается до атмосферного уровня, адсорбированные примеси десорбируются и удаляются, регенерируя молекулярные сита. Две адсорбционные башни чередуют циклы адсорбции и десорбции, обеспечивая непрерывное производство азота.

Весь процесс заключается в физическом разделении-без химических реакций и постоянной замены расходных материалов. Стабильность системы зависит от качества подаваемого воздуха и надежности переключения клапанов, а не от какой-либо конкретной марки или региональных условий.

Основные параметры процесса

1. Чистота азота

Для литья под давлением чистота обычно устанавливается в пределах от 95% до 99,9%. Прецизионное формование или конструкционные пластмассы (ПА, ПК, ПБТ и т. д.) требуют чистоты от 99% до 99,5%. Этого диапазона достаточно, чтобы снизить содержание остаточного кислорода в полости до уровня ниже 1%, эффективно подавляя окисление. Увеличение чистоты на каждые 0,5% увеличивает потребление воздуха примерно на 15–20%. При выборе необходимо сбалансировать фактические потребности процесса и эксплуатационные расходы.

2. Скорость потока газа

Для одной литьевой машины среднего-размера, непрерывно продувающей полость, обычно требуется 2–5 Нм³/ч. При централизованной подаче на несколько машин производительность оборудования составляет 1–200 Нм³/ч. Критерии выбора включают: проектируемую площадь пресс-формы, время цикла и количество одновременно работающих машин.

3. Рабочая температура и условия воздуха на входе

Допустимая температура окружающей среды: от 5 до 45 градусов. Сжатый воздух, поступающий в оборудование, должен обрабатываться рефрижераторным осушителем воздуха с точкой росы под давлением от 2 до 10 градусов или ниже, чтобы предотвратить разрушение молекулярных сит влагой. В мастерских с высокими-температурами или влажным южным сезоном рекомендуется добавить предварительный-охладитель перед сушилкой.

4. Потребление энергии

При чистоте 99,5% при расходе 10 Нм³/ч в качестве контрольной точки общее удельное энергопотребление составит 0,25–0,35 кВтч/Нм³ (включая компрессор и систему сушки). По сравнению с испарением жидкого азота (каждый кг жидкого азота дает примерно . 0.86 Нм³ газа, при этом требуется дополнительная энергия для испарения), производство на- месте обычно снижает общие эксплуатационные расходы на 30–50 % при непрерывной работе.

Технические характеристики (стандартная конфигурация)

Значения выше относятся к стандартным моделям; не-стандартные проекты, подлежащие техническому соглашению.

Три основные функции в процессе формования

1. Предотвращение изменения цвета в результате термического окисления

При формовании таких материалов, как ПА, ПК или ПБТ, кислород внутри полости вступает в реакцию с полимером при высоких температурах, образуя хромофорные группы, которые вызывают пожелтение или следы текучести. После вытеснения азота концентрацию остаточного кислорода можно поддерживать ниже 1%, исключая условия окисления на уровне газовой среды. Именно здесь генератор азота для литья пластмасс под давлением приносит свою наибольшую пользу.

2. Уменьшение отложений углерода в зонах выхода плесени.

Газы, выделяющиеся во время формования, смешиваются с низкомолекулярными-летучими веществами смолы, склонными к отложению карбидов в вентиляционных щелях и на поверхностях формы. Непрерывная продувка азотом удаляет некоторые из этих летучих веществ, замедляя скорость накопления углерода и продлевая непрерывный производственный цикл между очистками пресс-формы.

3. Улучшение целостности заполнения в участках с тонкими-стенами

Для деталей с тонкими-стенными стенками или компонентов с высоким соотношением длины потока-к-толщине обычным явлением является попадание воздуха в конце заполнения. Впрыскиваемый азот помогает выводить газы из полости, снижая локализованное противодавление, способствуя полному заполнению, а также обеспечивая некоторую амортизацию против сил удара формы.

Вышеупомянутые эффекты следуют непосредственно из основ физики вытеснения газа. Для их проверки не требуется какой-либо конкретный случай применения или условия производства.

Объем реализации проекта (как есть-, без лишних слов)

1. Проверка объекта – качество сжатого воздуха (масло, точка росы, фильтрация), пространство, мощность, расстояние трубопроводов до точек использования.

2. Выходные данные процесса – список оборудования, расположение трубопроводов, описание логики управления.

3. Срок выполнения – 15–25 рабочих дней (стандарт); не-стандартный, подлежит уточнению.

4. Установка и ввод в эксплуатацию – размещение, подключения, настройка, пробный запуск.

5. Обучение – ежедневные операции, настройка чистоты, проверка работоспособности сит, общие сигналы тревоги.

Технические границы и размеры (соблюдаются, не пропагандируются)

1. Чистота выше 99,9% → выход азота резко падает, стоимость энергии резко возрастает. При литье под давлением 99% удерживает содержание O₂ ниже 1%, что уже ниже порога окисления 2–3%.. 99.99% почти ничего не выигрывает, но потребляет вдвое больше энергии.

2. Feed air kills sieve life – theoretical sieve life 8–10 years, but oil >0.01 mg/m³ or pressure dew point >10 градусов отравляют его за месяцы. Используйте безмасляные-компрессоры или прецизионные фильтры (меньше или равно 0,01 ppm) + хороший осушитель.

3. Oversize flow – reserve 20–30% extra for future machine adds or cycle changes. If nitrogen piping >50 м, диаметр трубы увеличен один раз; иначе потеря давления повредит продувке. Генератор правильного размера учитывает это с первого дня.

Shenger Gas поставляет PSA-на базе-оборудования для производства азота, обеспечивающего скорость потока от 1 до 200 Нм³/ч и плавно регулируемую чистоту. Для индустрии литья под давлением мы предоставляем комплексные технические решения: от оценки всасываемого воздуха и проектирования трубопроводов до ввода оборудования в эксплуатацию. Перед отправкой каждое устройство проходит испытания на герметичность и проверку непрерывной работы в течение 48-часов. Для помощи в выборе размеров с учетом количества машин, расхода на одну машину или компоновки завода предоставьте основные параметры, и наши технические инженеры подготовят сравнительную таблицу.

горячая этикетка : генератор азота для литья пластмасс под давлением, генератор азота для литья пластмасс под давлением производители, поставщики, завод в Китае